皮帶機焊接工藝

A. 大傾角皮帶輸送機是什麼東西

大傾角皮帶輸送機是一種採用大角度進行垂直輸送的設備。

在大傾角皮帶輸送機中，它的輸送量較大，並且佔地面積小，維護起來也更加的簡單，而大傾角皮帶輸送機的適用性更強，可以對粉狀以及塊狀物料的輸送。同時大傾角皮帶輸送機的清潔效果更高，運行更加穩定，較低的噪音不會對環境造成污染。

大傾角皮帶輸送機採用全封閉式結構（包括落料斗），輸送爐渣時不導致飛灰對環境的影響。其整個機身均為鋼板整體折彎的愎板式結構，採用螺栓連接替代了焊接。機架牆板（包括下水平段支架，凹弧段支架及上水平段支架）全部採用鋼板整體折彎製成，保證了輸送機整體的剛性，且不需要珩架和輔助支撐架，同時作為封閉式結構的一部分，外形簡潔美觀大方；左右牆板上的安裝孔採用配對組合鑽孔加工工藝以保證安裝精度。

大傾角皮帶輸送機在進行焊接後，然後再進行銑削和組合鑽孔加工，消除焊接變形，確保安裝精度，並使托輥間達到最佳平行度，保證皮帶不跑偏，提高皮帶使用壽命；機架之間靠連接板通過螺栓連接，不僅避免了焊接變形，而且現場安裝迅速，對安裝工人技術要求不高。此外，由於機架牆板為鋼板折彎件，很容易加裝防塵底板和防塵蓋板形成全封閉結構，進行環保生產。

B. 扇形轉彎皮帶輸送機皮帶怎麼設計

上海沁艾機械小編為您解答：

皮帶輸送機的扇形皮帶加裝專用的防跑偏滾輪（軸承外加聚甲醛POM）或者在輸送帶的外側高頻焊接導向筋使得輸送帶運行在專用的導軌中，輥筒採用專用的錐型包膠輥筒，非常廣泛的用於食品、電子及飲料等行業，我們可以進行選擇較小直徑的滾筒，使得轉角連接更加地方便的解決過渡問題。

曲線導軌的設計比較復雜，由於許多圓弧線零件加工困難，在設計中從考慮工藝和結構強度出發，採用機件用螺栓連接組合的方式來形成外曲線上、下導軌。如圖4所示，外曲線上導軌由上弧板5、導向板6、下弧板10和導向板9組成，對輸送帶的承載面起導向作用，克服內側偏移力，其中上、下弧板可採用等離子或線切割來完成，而導向板必須採用三輥機捲曲來滿足設計要求，從而保證精確導向。導向作用面要確保光滑，適當時候可加註少量液體石蠟。與輸送錐輥中心線對稱的還有下導軌，其組成與上導軌基本相同，對輸送帶的懸垂面起導向作用，阻礙內側移動。在設計時須考慮輸送承載面水平，輸送錐輥的中心線要與水平面呈一定角度。
導輪副的設計要充分考慮耐磨、質量輕、定位可靠，如圖5所示，2個壓圈在螺栓上的2個圓螺母的旋轉軸向作用下緊緊壓在輸送帶上，以增大接觸面積，防止輸送帶由於加工螺栓孔出現局部撕裂，採用軸承實現滾輪與導軌副的摩擦由滑動摩擦轉換為滾動摩擦，降低摩擦系數，且滾輪的材料選用尼龍66，具有剛性好、耐熱性好、耐磨性好和摩擦系數低等特點，此種導輪副的設計可以滿足方案及整機結構的要求。

C. 焦化廠和洗煤廠的設備與工藝流程，

焦化廠工藝流程
焦化廠的生產工藝
焦化廠有9個生產車間，分別為備煤車間、一號煉焦車間、二號煉焦車間、運焦車間、一回收車間、二回收車間、熱力車間、維修車間和精製車間。焦化廠主要生產車間：備煤車間、煉焦車間、煤氣凈化車間及其公輔設施等，各車間主要生產設施如下表所示：
序號
系統名稱
主要生產設施
1
備煤車間
煤倉、配煤室、粉碎機室、皮帶機運輸系統、煤制樣室
2
煉焦車間
煤塔、焦爐、裝煤設施、推焦設施、攔焦設施、熄焦塔、篩運焦工段(包括焦台、篩焦樓)
3
煤氣凈化車間
冷鼓工段(包括風機房、初冷器、電捕焦油器等設施)；脫氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解爐等設施)；粗苯工段(包括終冷器、洗苯塔、脫苯塔等設施)
4
公輔設施
廢水處理站、供配電系統、給排水系統、綜合水泵房、備煤除塵系統、篩運焦除塵系統、化驗室等設施、製冷站等
3、煉焦的重要意義
由高溫煉焦得到的焦炭可供高爐冶煉、鑄造、氣化和化工等工業部門作為燃料和原料；煉焦過程中得到的干餾煤氣經回收、精製可得到各種芳香烴和雜環混合物，供合成纖維、醫葯、染料、塗料和國防等工業做原料；經凈化後的焦爐煤氣既是高熱值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有機合成工業的原料。因此，高溫煉焦不僅是煤綜合利用的重要途徑，也是冶金工業的重要組成成分。
政策性風險煤炭是我國最重要的能源之一在國民經濟運行中處於舉足輕重的地位焦化行業屬於國家重點扶持的行業。為建立大型鋼鐵循環結構，在鋼鐵的重要生產基地和煉焦煤生產基地建設並經營現代化大型焦化廠符合我國產業政策和經濟結構調整方向也是焦化工業發展的一個前景。
五、原料煤的准備
備煤車間的生產任務是給煉焦車間提供數量充足、質量合乎要求的配合煤。其工藝流程為：原料煤→受煤坑→煤場→斗槽→配煤盤→粉碎機→煤塔。
1、煤的接收與儲存
原料煤一般以汽車火車的方式從各地運輸過來，邯鋼焦化廠的原料煤主要來自邢台的康莊、官莊，峰峰和山西等地。當汽車、火車到達後，與受煤坑定位後，用螺旋卸煤機把煤卸到料倉里，當送料小車開啟料倉開口後，用皮帶把煤料運到規定位置。注意：每個料倉一次只能盛放同一種類別的煤。
為了保證焦爐的連續生產和穩定焦爐煤的質量，應根據煤質的類別用堆取料機把運來的煤卸放在煤場的各規定位置。邯鋼焦化廠的備煤車間用的氣煤、肥煤、焦煤和瘦煤四種，按規定分別堆放在煤場的五個區。
2、煤原料的特性及配煤原則
①氣煤 氣煤的煤化程度比長焰煤高，煤的分子結構中側鏈多且長，含氧量高。在熱解過程中，不僅側鏈從縮合芳環上斷裂，而且側鏈本身又在氧鍵處斷裂，所以生成了較多的膠質體，但黏度小，流動性大，其熱穩定性差，容易分解。在生成半焦時，分解出大量的揮發性氣體，能夠固化的部分較少。當半焦轉化成焦炭時，收縮性大，產生了很多裂紋，大部分為縱裂紋，所以焦炭細長易碎。
在配煤中，氣煤含量多，將使焦炭塊度降低，強度低。但配以適當的氣煤，可以增加焦炭的收縮性，便於推焦，又保護了爐體，同時可以得到較多的化學產品。由於中國氣煤儲存量大，為了合理的利用煉焦煤的資源，在煉焦時應盡量多配氣煤。
②肥煤 肥煤的煤化程度比氣煤高，屬於中等變質程度的煤。從分子結構看，肥煤所含的側鏈較多，但含氧量少，隔絕空氣加熱時能產生大量的相對分子質量較大的液態產物，因此，肥煤產生的膠質體數量最多，其最大膠質體厚度可達25mm以上，並具有良好的流動性，且熱穩定性也好。肥煤膠質體生成溫度為320℃，固化溫度為460℃，處於膠質體狀態的溫度間隔為140℃。如果升溫速度為3℃/min，膠質體的存在時間可達50min，因此決定了肥煤黏結性最強，是中國煉焦煤的基礎煤種之一。由於揮發性高，半焦的熱分解和熱縮聚都比較劇烈，最終收縮量很大，所以生成焦炭的類問較多，又深又寬，且多以橫裂紋出現，故易碎成小塊，耐磨性差，高揮發性的肥煤煉出的焦炭的耐磨強度更差一些。肥煤單獨煉焦時，由於膠質體數量多，又有一定的黏結性，膨脹性較大，導致推焦困難。
在配煤中，加入肥煤後，可起到提高黏結性的作用，所以肥煤是煉焦配煤中的重要組分，並為多配入黏結性較差的煤提供了條件。
③焦煤 焦煤的變質程度比肥煤稍高，揮發性比肥煤低，分子結構中大分子側鏈比肥煤少，含氧量較低。熱分解時產生的液態產物比肥煤少，但熱穩定性更高，膠質體數量多，黏性大，固化溫度較高，半焦收縮量和收縮速度均較小，所以煉焦出的焦炭不僅耐磨強度高、焦塊大、裂紋少，而且抗碎強度也好。就結焦性而言，焦煤是最好的能煉制出高質量焦炭的煤。
配煤時，焦煤的配入量可在較寬的范圍內波動，且能獲得強度較高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的強度。
④瘦煤 瘦煤的煤化程度較高，是低揮發性的中等變質程度的黏結性煤，加熱時生成的膠質體少，黏度大。單獨煉焦時，能得到塊度大、裂紋少、抗碎強度高的焦炭，但焦炭的熔融性很差，焦炭的耐磨性也差。在配煤時配入瘦煤可以提高焦炭的塊度，作為煉焦配煤效果較好。
為了保證焦炭的質量，利於生產操作，配煤應遵循以下原則：
①配合煤的性質與本廠的煤料預處理工藝以及煉焦條件相適應，保證煉出的焦炭質量符合規定的技術質量指標，滿足用戶的需求。
②焦爐生產中，注意不要產生過大的膨脹壓力，在結焦末期要有足夠的收縮度，避免推焦困難和損壞爐體。
③充分利用本地區的資源，做到運輸合理，盡量縮短煤源的平均距離，便於車輛的調配，降低生產成本。
④在盡可能的情況下，適當多配一些高揮發性的煤，以增加化學產品的產率。
⑤在保證煤炭質量的前提下，應多配氣煤等弱黏結性煤，盡量少用優質焦煤，努力做到合理利用中國的煤炭資源。
3、配煤過程
當需要哪種煤時，用堆取料機通過皮帶把煤輸送到斗槽里，斗槽里的煤再次通過皮帶送向配煤盤按要求進行配煤。邯鋼焦化廠配煤比一般為：氣煤28%，焦煤45%，肥煤18%，瘦煤9%。在進行配煤時，邯鋼焦化廠採用的是利用核子秤進行衰減，通過信號的轉換傳到電腦上進行控制的。信號控制流程為：Cs-137→煤料→（衰減）電離室→（惰性氣體）電流→放大器、變送單元→稱重頻率信號、變速信號→電腦系統。
4、煤的粉碎
邯鋼焦化廠備煤車間的原料煤的精細度為70%～80%，含義為＜3mm的煤料占總重量的百分數。在進入粉碎機之前，一部分達到原料煤細度的煤直接由皮帶運往煤塔，另一部分未達標的由配煤工段運來的配合煤則先經除鐵裝置將煤料中的鐵件吸凈後進入粉碎機，再由皮帶運往煤塔。在邯鋼焦化廠的配煤車間用的是可逆錘式粉碎機，在粉碎機旁還設有除塵裝置。
5、備煤車間設備簡介
螺旋卸煤機：旋轉機構、提升機構、走行機構、機架。
堆取料機：取料機構、回轉機構、變幅機構、懸臂皮帶機、尾車、走行機構。
斗槽；南斗槽供1#-4#焦爐 有8個倉庫 每個倉庫500噸；北斗槽供5#-6#焦爐，有8個倉庫 每個倉庫500噸。
配煤盤：圓盤、刮料機、加減套筒、減速機、電機。
粉碎機：轉子、錘頭。
六、煉焦
所謂高溫煉焦，就是煤在隔絕空氣加熱到950-1050℃，經過乾燥、熱解、熔融、黏結、固化、收縮等過程最終得到焦炭。
1、煉焦生產工藝流程
由備煤車間送來的配合煤裝入煤塔，裝煤車按作業計劃從煤塔取煤，經計量後裝入炭化室內。煤料在炭化室內經過一個結焦周期的高溫干餾製成焦炭並產生荒煤氣。
炭化室內的焦炭成熟後，用推焦車推出，經攔焦車導入熄焦車內，並由電機車牽引熄焦車到熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦後的焦炭卸至涼焦台上，冷卻一定時間後送往篩焦工段，經篩分按級別貯存待運。
煤在炭化室干餾過程中產生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，經過上升管、橋管進入集氣管。約700℃左右的荒煤氣在橋管內被氨水噴灑冷卻至90℃左右。荒煤氣中的焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油等同氨水一起經過吸煤氣管送入煤氣凈化車間。
焦爐加熱用的焦爐煤氣，由外部管道架空引入。焦爐煤氣經預熱後送到焦爐地下室，通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道底部與由廢氣交換開閉器進入的空氣匯合燃燒。燃燒後的廢氣經過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經蓄熱室，又格子賺把廢氣的部分顯熱回收後，經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪排入大氣。
2、焦爐結構分析
焦爐結構的變化與發展主要是為了更好的解決焦餅高向與長向的加熱均勻性，節能降耗、降低投資成本，提高經濟效益。為了保證焦炭、煤氣的質量和產量，不僅需要有合適的配煤比，而且要有良好的外部條件，而合理的焦爐結構就是用來保證外部條件的手段。為此，需從焦爐結構的各個部位加以分析。邯鋼焦化廠採用的是JN43-58-Ⅱ型焦爐和JN43-80型焦爐。
現代焦爐爐體最上部是爐頂，爐頂之下為相間配置的燃燒室和炭化室，爐體下部有蓄熱室和連接蓄熱室和燃燒室的斜道區，每個蓄熱室下部的小煙道通過交換開閉器與煙道連接。煙道設在焦爐基礎內或基礎兩側，煙道末端通向煙囪。因此焦爐由三室兩區組成，即炭化室、燃燒室、蓄熱室、斜道區、爐頂區和基礎部分。因為JN43-80型焦爐是在JN43-58-Ⅱ型焦爐的基礎上，通過多年的生產實踐，進一步完善改進而來的，所以下面以JN43-58-Ⅱ型焦爐為例將焦爐的以上部分做下分析。
1）炭化室
炭化室是接受煤料並對裝爐煤料隔絕空氣進行干餾焦碳的爐室，一般由硅質耐火材料砌築而成。炭化室位於兩側燃燒室之間，頂部由3-4個加煤孔，並有1-2個導出干餾煤氣的上升管，它的兩端為內襯耐火材料的鑄鐵爐門。JN43-58-Ⅱ型焦爐的炭化室尺寸分為兩種寬度，即平均寬為407mm和450mm兩種形式，炭化室全高為4300mm，全長為14080mm，有效長為13350mm，炭化室的有效面積為21.7m3加熱水平高度為800mm。
2）燃燒室
燃燒室位於炭化室兩側，是煤氣燃燒的地方，煤氣與空氣在其中混合燃燒，產生的熱量傳給爐牆，間接加熱炭化室中煤料，對其進行高溫干餾。燃燒室一般用硅磚砌築。JN43-58-Ⅱ型焦爐燃燒室寬度為736mm和693mm（包括爐牆），爐牆為厚度為100mm的帶舌槽的硅磚砌築。燃燒室屬於雙聯火道帶廢氣循環式結構，它有28個立火道組成，相鄰火道的中心距為480mm，立火道隔牆厚度為130 mm。其中成對的隔牆上部有跨越孔，下部取消了邊火道的循環孔，防止了短路。立火道底部的兩個斜道區出口設置在燃燒室中心線的兩側，在JN43-58-Ⅱ型焦爐基礎上加大邊斜道口的斷面積，保證了兩端爐頭的供氣量。
3）蓄熱室
蓄熱室作用就是利用蓄積廢氣的熱量來預熱燃燒所需的空氣和貧煤氣。JN43-58-Ⅱ型焦爐每個炭化室底部有兩個蓄熱室，一個為煤氣蓄熱室，另一個為空氣蓄熱室。它們同時和其側上放的兩個燃燒室相連。燃燒室正下方為主牆，主牆內有垂直磚煤氣道，焦爐煤氣由地下室煤氣與主管經此道送入立火道底部與空氣混合燃燒。由於主牆兩側氣流導向，中間又有磚煤氣道，壓差大容易串漏。故磚煤氣道系用內徑為50mm的管磚，管磚外用帶舌槽的異型磚交錯砌成厚為270mm的主牆。蓄熱室洞寬為321.5mm，內放17層九孔薄壁式格子磚。為使蓄熱室長向氣流均勻分布，採用擴散式箅子磚，配置不同孔徑的擴散或收縮孔型，蓄熱室隔牆均用硅磚砌築，且其內表面襯有黏土磚。
4）斜道區
連接蓄熱室和燃燒室的通道為斜道區，它位於蓄熱室頂部和燃燒室底部之間，用於導入空氣和煤氣，並將其分配到每個立火道中，同時排除廢氣。燃燒室的每個立火道與其相應的斜道相連，當用焦爐煤氣加熱時，由兩個斜道送入空氣和導出廢氣，而焦爐煤氣由垂直磚煤氣道進入。當用貧煤氣加熱時，一個斜道送入煤氣，另一個斜道送入空氣，換向後兩個斜道均導出廢氣。斜道口布置調節磚，在確定斜道斷面尺寸時，一般應使斜道口阻力占上升氣流斜道總阻力的2/3-3/4；為了保持爐頭溫度，應使爐頭斜道出口斷面比中部大50%-60%；斜道口的傾斜角一般不應低於30 ，斜道斷面逐漸縮小的夾角一般小於7 等等。
5）基礎平台
基礎平台位於爐體底部，它支撐整個爐體，爐體設施和機械的質量，並把它傳到地基上。JN43-58-Ⅱ型焦爐基礎為下噴式，又底板、頂板和支柱組成，用鋼筋混凝土澆鑄而成。為了減輕溫度對基礎的影響，焦爐砌體的下部與基礎平台之間有4-6層紅磚。
6）爐頂區
JN43-58-Ⅱ型焦爐爐頂區砌有裝煤孔、上升管孔、看火孔、洪爐孔和拉條鉤等。爐頂的實心部分由砌爐過程中的廢耐火磚砌築，爐頂表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蝕的缸磚砌築。
總之，JN43-58-Ⅱ型焦爐的結構特點是：雙聯火道帶廢氣循環，焦爐煤氣下噴，兩格蓄熱室的復熱式焦爐，具有結構嚴密、爐頭不易開裂、高向加熱均勻、熱工效率高、磚型少、揮發性低等優點。
3、護爐機械設備
焦爐四大車有：裝煤車、推焦車、攔焦車和熄焦車。其中裝煤車是在焦爐爐頂上由煤塔取煤並往炭化室裝煤的焦爐機械，推焦車的作用是完成啟閉機械爐門、推焦、平煤等操作，攔焦車的作用是啟閉焦側爐門將炭化室推出的爐餅通過導焦槽導入熄焦車中以完成出焦操作，熄焦車的作用是用以接受炭化室推出的弘叫，並送往熄焦塔通過水噴灑而將其熄滅，然後再把焦炭卸至涼焦台上。
護爐設備是包括爐柱、保護板、縱橫拉條、彈簧、爐門框、抵抗牆及機側、焦側操作台等。主要作用是利用可調節的彈簧的勢能連續不斷的向砌體施加足夠的、分布均勻合理的保護性壓力，使砌體在自身膨脹和外力作用下仍能保持完整性和嚴密性，並有足夠的強度從而保證焦爐的正常生產。
加熱煤氣供入設備，大型焦爐一般為復熱式，可用兩種煤氣加熱，作用是向焦爐輸送和調節加壓煤氣。
荒煤氣導出設備包括：上升管、橋管、水封閥、集氣管、吸氣管、焦油盒以及相應的噴灑氨水系統。其作用為：一是將出爐荒煤氣順利導出，不致因爐門刀邊附近煤氣壓力過高而引起冒煙冒火，但又要保持和控制炭化室在整個結焦過程中為正壓；二是將出爐荒煤氣適度冷卻，不致因溫度過高而引起設備變形，阻力聲高和鼓風、冷凝的負荷增大，但又要保持焦油和氨水良好的流動性。
4、熄焦、篩焦過程和設備
邯鋼焦化廠採用的是濕法熄焦，其熄焦系統包括熄焦塔、噴灑裝置、水泵、粉焦沉澱池及粉焦抓鉤等。熄焦過程為：熄焦車開進熄焦塔時，利用紅外線感受器，接收紅焦本身社出的紅外線而發出訊號電流，經電流放大觸發電路啟動熄焦水泵，並藉助電子定時裝置控制熄焦時間。熄焦時大約有20%的水蒸發，未蒸發的水流入粉焦沉澱池，澄清後的水流入清水池循環利用。熄焦後的焦炭卸至涼焦台上，停放30-40min使其水分蒸發和冷卻，個別尚未全部熄滅的紅焦，再人工用水補充熄滅。
篩焦按粒度大小將焦炭分為60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、＜10mm等級別，主要設備有輥軸篩和共振篩。一般大型焦化廠均設有焦倉和篩焦樓，將大於40mm的焦炭用輥軸篩篩出，經膠帶機送往塊焦倉。輥軸篩下的焦炭經雙層振動篩分成其他三級，分別進入倉庫。
七、煉焦化學產品的回收
1、煤氣的初冷和焦油的回收
1）荒煤氣的主要成分有凈焦爐煤氣、水蒸氣、煤焦油氣、苯族烴、氨、萘、硫化氫、其他硫化物、氰化氫等氰化物、吡啶鹽等。
回收生產工藝的組成為：焦爐炭化室生成的荒煤氣在化學產品回收車間進行冷卻、輸送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烴等化學產品，同時凈化煤氣。煤氣凈化車間由冷凝鼓風工段、HPF脫硫工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等工段組成，其煤氣流程如下：荒煤氣→初冷器→電捕焦油器→鼓風機→預冷塔→脫硫塔→噴淋式飽和器→洗終冷塔→洗苯塔→凈煤氣。
回收煉焦化學產品具有重要的意義。煤在煉焦時，除有75%左右變成焦炭外，還有25%左右生成多種化學產品及煤氣。來自焦爐的荒煤氣，經冷卻和用各種吸收劑處理後，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氫、氰化氫及粗苯等化學產品，並得到凈焦爐煤氣，氨可以用於製取硫酸銨和無水氨；煤氣中所含的氫可用於製造合成氨、合成甲醇、雙氧水、環己烷等，合成氨可進一步製成尿素、硝酸銨和碳酸氫銨等化肥；所含的乙烯可用於製取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氫是生產單斜硫和元素硫的原料，氰化氫可用於製取黃血鹽鈉或黃血鹽鉀；粗苯和煤焦油都是很復雜的半成品，經精製加工後，可得到的產品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古馬隆、酚、甲酚和吡啶鹽及瀝青等，這些產品有廣泛的用途，是合成纖維、塑料、染料、合成橡膠、醫葯、農葯、耐輻射材料、耐高溫材料以及國防工業的重要原料。
來自焦爐82℃的荒煤氣，與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣夜分離器，氣夜分離後荒煤氣由上部出來，進入橫管式初冷器分兩段冷卻。上段用循環水，下段用低溫水將煤氣冷卻到21-22℃。由橫管式初冷器下部排出的煤氣，進入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由鼓風機壓送至脫硫工段。
由氣夜分離器分離下來的焦油和氨水首先進入機械化氨水澄清槽，在此進行氨水、焦油和焦油渣的分離。上部的氨水流入循環氨水中間槽，再由循環氨水泵送到焦爐集氣管噴灑冷卻煤氣，剩餘氨水送至剩餘氨水槽。澄清槽下部的焦油靠靜壓流入焦油分離器，進一步進行焦油和焦油渣的沉降分解，焦油用焦油泵送往油庫工段焦油貯槽。機械化氨水澄清槽和焦油分離器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣車，定期送往煤場，人工摻入煉焦煤中。
進入剩餘氨水槽的剩餘氨水用剩餘氨水泵送入除焦油器，脫除焦油後自流到剩餘氨水中間槽，再用剩餘氨水中間泵送至硫銨工段剩餘蒸氨裝置，脫除的焦油自流到地下放空槽。
3）主要設備的構造及工作原理
①離心式鼓風機
離心式鼓風機由導葉輪、外殼和安裝在軸上的工作葉輪所組成。煤氣由鼓風機吸入後做高速旋轉於轉子的第一個工作葉輪中心，煤氣在離心力的作用下被甩到殼體的環形空隙中心處即產生減壓，煤氣就不斷的被吸入，離開葉輪時煤氣速度很高，當進入環形空隙中，其動壓頭一部分轉變為靜壓頭，煤氣的運動速度減小，並通過導管進入第二個葉輪，產生與第一葉輪相同的作用，煤氣的靜壓頭再次被提高。從最後一個葉輪出來的煤氣由殼體的環形空隙流入出口連接管被送入壓出管路中。
焦化廠所採用的離心式鼓風機按輸送量大小分為150m3/min、300 m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多種規格，產生的總壓頭為30-35kpa。
②橫管式初冷器
焦化系統生產中煤氣橫管式初冷器主要結構是包括初冷器殼體、冷卻管管束。橫管式初冷器殼體是由鋼板焊制而成的直立的長方形器體，殼體的前後兩側是初冷器的管板，管板外裝有封頭。在殼體側面上、中部有噴灑液接管，頂部為煤氣入口，底部有煤氣出口。在橫管式初冷器的操作中，除了冷卻焦爐煤氣外，在冷卻器頂部及中部噴灑冷凝液，來吸收焦爐煤氣中的萘，並沖刷掉冷卻管上沉積的萘，從而有效的提高了傳熱效率。
③電捕焦油器
電捕焦油器器體是由鋼板卷制而成的筒體與器頂封頭、器底拱形底組合而成。
電捕焦油器的電場有正電極、負電極組合而成。其正極是又鋼管製成，其鋼管固定在上下管板上，管板與電捕焦油器筒體焊接而成。電場的負極，裝在由絕緣箱垂下桿懸拉的吊架上，其吊桿吊架均有不銹鋼製成，吊桿上裝著阻力帽以阻止氣體沖擊絕緣箱。電場負極由不銹鋼製成，電暈極板下懸吊著鉛墜，以拉直電暈極，電暈極下部由不銹鋼製成的下吊架固定位置，電暈極線分別穿入電場沉澱焦油餓正極鋼管中心。
2、脫硫工段（HPF脫硫法）
煤氣→預冷器→脫硫塔→液封槽→（脫硫液）反應槽→再生塔→泡沫塔→（清夜）反應槽
鼓風機後的煤氣進入預冷塔與塔頂噴灑的循環冷卻水逆向接觸，被冷至30℃，預冷後的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸以吸收煤氣中的硫化氫（同時吸收煤氣中的氨，以補充脫硫液中的鹼源）。脫硫後煤氣被送入硫銨工段。
吸收了H2S、HCN的脫硫液自流至反應槽，然後用脫硫液泵送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得到氧化再生。再生後的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔循環使用。
浮於再生塔頂部的硫磺泡沫，利用液位差自流入泡沫槽，硫泡沫經泡沫泵送入熔硫釜中，用中壓整齊熔硫，清夜流入反應槽，硫磺裝袋外銷。
為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液送往配煤。
3、硫銨工段（噴淋式飽和器生產硫銨）
由脫硫及硫回收工段送來的煤氣經預熱器進入噴淋式硫銨飽和器上段的噴淋室，在此煤氣與循環母液充分接觸，使其中氨被母液吸收，然後經硫銨飽和器內的除酸器分離酸霧後送至洗脫苯工段。
在飽和器下部的母液，用母液循環泵連續抽出送至上段進行噴灑，吸收煤氣中的氨，並循環攪動母液以改善硫銨的結晶過程。飽和器母液中不斷有硫銨結晶生成，用結晶泵將其連同一部分母液送入結晶槽沉降，排放到離心機進行離心分離，濾除母液，得到結晶硫銨。離心分離出來的母液與結晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。從離心機卸出來的硫銨潔凈，由螺旋輸送機送至沸騰乾燥器。沸騰乾燥器所需要的熱空氣是由送風機將空氣送入熱風器經蒸汽加熱後進行沸騰乾燥，乾燥後的硫銨進入硫銨儲槽，然後由包裝磅秤稱量、包裝送入硫銨倉庫。
4、終冷洗苯工段
自硫銨工段來的煤氣，進入終冷塔分二段用循環冷卻水與煤氣逆向接觸冷卻煤氣，將煤氣冷到一定溫度送至洗苯塔。同時，在終冷塔上段加入一定鹼液，進一步脫除煤氣中的H2S。下段排出的冷凝液送至氰污水處理工段，上段排出的含鹼冷凝液送至硫銨工段蒸氨塔頂。
從終冷塔出來的煤氣進入洗苯塔，經貧油洗滌脫除煤氣中的粗苯後送往各煤氣用戶。由粗苯蒸餾工段送來的貧油從洗苯塔的頂部噴灑，與煤氣逆向接觸吸收煤氣中的苯，塔底富油經富油泵送至粗苯蒸餾工段脫苯後循環使用。
5、粗苯蒸餾工段
從終冷洗苯裝置送來的富油進入富油槽，然後用富油泵依次送經油汽換熱器、貧富油換熱器，再經管式爐加熱後進入脫苯塔，在此用再生器來的直接蒸汽進行汽提和蒸餾。塔頂逸出的粗苯蒸汽經油汽換熱器、粗苯冷凝冷卻器後，進入油水分離器。分出的粗苯進入粗苯迴流槽，部分用粗苯迴流泵送至塔頂作為迴流液，其餘進入粗苯中間槽，再用粗苯產品泵送至油庫。
洗煤廠工藝流程
煤炭加工、矸石處理、材料和設備輸送等構成了礦井地面系統。其中地面煤炭加工系統由受煤、篩分、破碎、選美、儲存、裝車等主要環節構成。是礦井地面生產的主體。
受煤是在井口附近設有一定容量的煤倉，接受井下提升到地面的煤炭，保證井口上下均衡連續生產。
篩分
用帶孔的篩面把顆粒大小不同的混合物料分成各種粒極的作業叫篩分。曬分所用的機器叫篩分機或者篩子。
在選煤廠中，篩分作業廣泛地用於原煤准備和處理上。按照篩分方式不同，分為干法篩分和濕法篩分。
破碎
把大塊物料粉碎成小顆粒的過程叫做破碎。用於破碎的機器叫做破碎機。在選煤廠中破碎作業主要有以下要求：
1）適應入選顆粒的要求；精選機械所能處理的煤炭顆粒有一定的范圍度，超過這個范圍的大塊要經過破碎才能洗選。
2）有些煤快是煤與矸石夾雜而生的夾矸煤，為了從中選出精煤，需要破碎成更小的顆粒，使煤和矸煤分離
3）滿足用戶的顆粒要求，把選後的產品或煤快粉碎到一定的粒度
物料粉碎主要用機械方法，有壓碎、劈碎、折斷、擊碎、磨碎等幾種主要方式。
選煤
是利用與其它物質的不同物理、物理－化學性質，在選煤廠內用機械方法去處混在原煤中的雜質，把它分成不同質量、規格的產品，以適應不同有戶的需求。
按照選煤廠的位置與煤礦的關選煤廠可以分為：礦井選煤廠、群礦選煤廠、中心選煤廠和用戶選煤廠；我國現有的洗煤廠大多是礦井洗煤廠。現代化的洗煤廠是一個由許多作業組成的連續機械加工過程。
跳汰選煤
在垂直脈動的介質中按顆粒密度差別進行選煤過程。跳汰選煤的介質是水或空氣，個別的也用懸浮液。選煤中以水力跳汰的最多。
跳汰機是利用跳汰分選原理將入選原料按密度大小分選為精煤、中煤和矸煤等產品設備。
重介選煤
在密度大於1g/cm的介質中，按顆粒密度的的大小差異進行選煤，叫做重介質選煤或重介選煤。選煤所用的重介質有重液和重選浮液兩類。重介選煤的主要優點是分選效率高與其它選煤方法；入選力度范圍寬，分選機入料粒為1000-6mm，漩流器為80-0.15mm生產控制易於自動化。重介選煤的缺點是生產工藝復雜，生產費用高，設備磨損快，維修量大。
重介選煤一般都分級入選。分選塊煤一般在重力作用下用重介質分選機進行；分選沫煤在離心力作用下用重介質漩流器進行。
存儲
儲煤倉：為調節產、運、銷之間產生的不平衡，保證礦井和運輸部門正常和均衡生產而設定的有一定容量的煤倉，接受生產成品煤炭，保證能順利出廠，進入最後的裝車階段。
裝車:包括裝車（船）、吊車和計量。

D. 能幫我作個皮帶機棧橋 施工方案嗎

棧橋施工方案
一、 工程概況
合福鐵路安徽段站前二標項目經理部三分部施工里程為DK32+058.07～DK60+744.38段，全長共28.68631公里。線路沿線主要為魚塘、水田及河流。沿線修建貫通便道，在跨主要河流夏閣河、柘皋河、代橋河、烔煬河處修建棧橋。
二、施工方案
1、總體思路
在沿線貫通便道的修建過程中，河中棧橋是控制性工程，需要盡早開工，目前兩岸便道還處於征地階段，便道還未開始施工，棧橋的前期准備工作必須提前進行，保證便道提前貫通，
2、棧橋概況
棧橋是施工機械、材料和施工人員的上橋通道，同時也是施工電纜線、水管等的依託結構。
橋跨結構為3.0m×1.5m貝雷梁縱向拼裝而成，下設橫向墊I45b工字鋼與鋼管樁基聯結。其上橫向鋪I25a工字鋼，間距150cm，橫向工字鋼上縱向鋪設I12.6工字鋼，間距30cm，再其上鋪10mm厚的鋼板，棧橋兩側設欄桿（高度為1.0米）。棧橋橋墩採用樁基排架，棧橋基礎為直徑Φ800mm、壁厚8mm的鋼管樁,棧橋為15米一跨，樁長根據河床、承載力變化而變化，使用［20剪刀撐橫向聯結鋼管樁，位置根據施工水位確定。
2.1、棧橋位置、長度一覽表

棧橋位置、長度一覽表
序號 棧橋位置 長度(m) 以15m為一跨
1 DK58+270小潘河道 18.5 1
2 DK57+300夏閣河 35.5 2
3 DK53+770柘皋河 73.5 4
4 DK50+830河道 19 1
5 DK42+650代橋河 39.5 2
6 DK39+180烔煬河 20 1
7 DK38+720烔煬河 39 2
8 DK37+080河道 37.5 2
9 DK33+920河道 17 1
10 DK33+870河道 20.4 1
11 DK33+520河道 17.5 1
12 DK33+450河道 10.5 1
13 DK33+350河道 19.5 1

3、棧橋設計
3.1棧橋使用要求:
⑴棧橋承載力滿足：500kN履帶吊吊重200KN在橋面行走要求、400kN混凝土罐車行走要求。
⑵棧橋的平面位置不得妨礙鑽孔樁施工及承台施工，能夠滿足整個施工期間的要求。
3.2棧橋布置形式

棧橋構造示意圖

3.3棧橋構造
棧橋設計最大跨徑15m，下部構造為每排兩根φ80cm*8mm鋼管，間距4.0m，鋼管樁入土深度不小於15m，（樁底進入局部沖刷線以下不小於5m）；鋼管樁頂面的分配梁為兩根I45b工字鋼；主梁為兩片一組的貝雷梁，共兩組，兩組貝雷梁之間間距3.0m，每3m設置一道槽鋼剪刀撐，主梁每隔50m左右設置一道伸縮縫，縫寬10cm；橋面寬度4.5m，貝雷樑上的分配梁採用I25a，間距1.5m，分配樑上鋪I12.6，間距30cm，頂面鋪設10mm厚鋼板；欄桿採用φ48x3鋼管，立桿間距3m，欄桿高1.0m。
4、 棧橋計算
棧橋按通行50t履帶吊和30t砼運輸車設計和驗算，車距按15m控制，即每跨只作用一台重車，計算書另見附件。
5、棧橋施工
5.1、施工工藝流程圖：

鋼管樁加工

振動錘與鋼管樁連接 履帶吊吊鋼管樁就位

測量定位 振動下沉鋼管樁

棧橋下橫梁 鋼管樁樁間連接

安裝貝雷梁

鋪設橋面I12.6工字鋼

欄桿、照明等附屬結構安裝
5.2、主要施工方法
⑴ 鋼管樁製作
鋼板採用自動、半自動氧-乙炔火焰切割或數控切割機割去多餘部分。縱縫和直管段環縫坡口用12m刨邊機加工；彎管段環縫坡口用數控切割機加工，鋼板端頭預彎完成後，進行瓦片卷制，卷制方向應和鋼板壓延方向一致，鋼板經多次卷制，檢查達到設計弧度；利用自製專門的拉對、壓縫工裝進行組圓，組圓後管內壁加臨時支撐增加剛性，然後進行鋼管縱縫的焊接，焊接應嚴格按照焊接工藝指導書確定的焊接方法及焊接參數執行。棧橋鋼管樁為直徑Φ800×8mm。
⑵ 振動下沉鋼管樁
棧橋跨度15m，棧橋的架設採用500kN履帶吊、DZ60型振動錘逐跨打樁搭設棧橋。施工時注意履帶吊懸出長度不準超過2米。
具體如下圖所示：

棧橋搭設示意圖
鋼管樁施沉前根據樁點陣圖計算每一根樁中心的平面位置，確定其樁中心坐標和沉樁順序，防止先施打的樁妨礙後續的樁施工。
鋼管樁平面位置及垂直度調整完成後，開始壓錘，依靠鋼管樁及打樁錘的重量將其壓入土層，測量復測樁位和傾斜度，偏差滿足要求後，開始錘擊。
鋼管樁的最終樁尖標高由入土深度控制，若鋼管樁無法施打至設計標高，及時匯報、分析原因，拿出解決辦法，直至鋼管樁的入土深度滿足設計要求和已證明鋼管樁達到了設計承載力。另外一種情況時達到了設計入土深度，但鋼管樁還是急速下沉，要以錘擊度來復核。
⑶ 沉樁偏差
沉樁偏差：樁位平面位置：±10cm
樁 頂 標 高：±10cm
樁身垂直度：1%
樁的平面位置特別重要，棧橋設在橋位的左側，鋼管樁的位置與承台距離較小，不能出現較大的平面位置偏差，否則將影響今後的承台施工。
每排鋼管樁下沉到位後，要進行樁之間的連接，增加樁的穩定性，避免發生意外事件，連接材料採用［20槽鋼剪刀撐，尺寸需根據現場尺寸下料，高程位置根據施工時實際水位情況確定。
⑷橫梁處理和安裝及樁頂處理
主棧橋I45b安裝經測量放線後，直接嵌入鋼管樁內30cm，露出樁頂15cm。
I45b在鋼管樁位置及主縱梁擱置位置加焊加勁板加強。
⑸縱向分配梁拼裝
縱向貝雷梁的位置需放線後確定，以保證棧橋軸線不偏移，為減少縱梁的磨損，在I45b橫梁與縱梁之間墊一塊3cm厚的硬雜木。工字鋼接長採用12mm鋼板幫接焊，焊縫必須飽滿無空洞，保證焊接接頭強度。
縱梁安裝到位後，橫向、豎向均焊定位擋塊及壓板，將其固定在I45b橫樑上。
縱梁拼裝完畢後，在其橫向上鋪I25a工字鋼，全部與縱梁焊接，以固定縱橫梁並加強棧橋的整體性。
⑹ 橋面板鋪裝及附屬結構施工
橋面板寬4.5m，鋪設I12.6工字鋼。
棧橋欄桿高1.0m，採用Φ48×3.0 mm焊接鋼管焊接，立柱間距3m，欄桿統一用紅白油漆塗刷，交替布置，達到簡潔美觀。
電纜等擱置托架用外挑角鋼，主要電纜和輸水管等設施擱置在上面，減少對交通的干擾。
在棧橋入口設置車輛限速行駛警示牌以及車輛限重標志牌。棧橋要安排專門的衛生打掃人員兼安全監察員，保證棧橋的清潔。並在入口出設置水泵一套，進入車輛如車輪帯泥，必須沖洗干凈方許車輛進入棧橋，防止車輪在棧橋上打滑發生安全事故。在棧橋的上下游安裝航標指示燈，在棧橋上兩邊每隔15m交替布置路燈，供夜間照明。
三、 質量保證措施
根據本工程的特點及地質地形、水文氣候條件，合理安排施工計劃和工期，制定技術方案，優化施工資源配置，是確保施工質量的基本保證措施。建立並有效地運行質量保證體系，解決施工中的關鍵和難點問題，落實針對工期目標的工期計劃，克服不利天氣條件對施工的影響等工作，是施工質量的重要保證措施。為保證施工質量，應具體作好以下幾個方面的工作：
1、成立以項目經理為組長，項目總工，項目副經理，各墩片負責人，技術部負責人和質檢部負責人為副組長的全面質量管理領導小組，負責工程總體質量控制。
2、配備充足的質檢技術力量，由質檢部組織中心試驗室，測量組，實施各工序的質量管理和數據檢測；由墩片負責人，施工技術負責人並配備相應的技術人員為成員，成立質量自檢小組，形成完善的自檢體系。
3、專職質檢人員必須是經過專門培訓，具有一定資質和現場施工經驗的專業技術人員，經項目經理部批准後方能擔任。
四、施工安全管理
1、安全管理目標
安全第一，預防為主，確保不發生任何重大傷亡事故。
2、施工安全注意事項
2.1、建立完善的安全組織機構，建立健全各種切實可行的規章制度。
2.2、設置燈光信號及航行標志，並定期維護,消除隱患。密切注意水位、流速、天氣等變化，及早採取應急措施。
2.3、高空作業人員須系安全帶，現場施工人員須戴安全帽，無關人員不得進入施工現場。
2.4、設置工作平台和安全設施，在施工現場設置安全圍欄、危險之處設立警告牌。
2.5、機械設備應有安全裝置，所有機械操作手和現場吊裝人員必須嚴格遵守有關安全操作規程。
2.6、加強安全檢查。墩上設專職安全員一名，負責墩上的安全工作。安全員必須能及時檢查發現安全隱患，並報告現場負責人，以便能對隱患採取消除措施。
2.7、強化安全教育與訓練，定期進行安全宣傳和教育，使每一位施工人員牢固樹立安全意識。

E. 使用皮帶輸送機有什麼注意事項

1、固定式輸送機應按規定的安裝方法安裝在固定的基礎上。移動式輸送機正式運行前應將輪子用三角木楔住或用制動器剎住。以免工作中發生走動，有多台輸送機平行作業時，機與機之間，機與牆之間應有一米的通道。
2、輸送機使用前須檢查各運轉部分、膠帶搭扣和承載裝置是否正常，防護設備是否齊全。膠帶的張緊度須在啟動前調整到合適的程度。
3、皮帶輸送機應空載啟動。等運轉正常後方可入料。禁止先入料後開車。
4、有數台輸送機串聯運行時，應從卸料端開始，順序起動。全部正常運轉後，方可入料。
5、運行中出現膠帶跑偏現象時，應停車調整，不得勉強使用，以免磨損邊緣和增加負荷。
6、工作環境及被送物料溫度不得高於50℃和低於-10℃。
7、輸送帶上禁止行人或乘人。
8、停車前必須先停止入料，等皮帶上存料卸盡方可停車。
9、輸送機電動機必須絕緣良好。移動式輸送機電纜不要亂拉和拖動。電動機要可靠接地。
10、皮帶打滑時嚴禁用手去拉動皮帶，以免發生事故。

(5)皮帶機焊接工藝擴展閱讀：
安裝工藝：
1、皮帶機支腿及中間架：
在安裝前用經緯儀找好中心線，再根據中心線位置引出各支腿的樁點位置，如有預埋鐵，應根據預埋鐵的位置進行適當的調整以便於安裝公司，各支腿應與埋件焊接牢固。
2、配重裝置：
安裝配重裝置時應保證兩力柱間的平行度，同時應保證其垂直度，配重裝置裝好後，考慮到安全性應立即安裝防護欄桿。
3、頭架、尾架及驅動裝置架：
首先校驗安裝基礎的標高，找好中心線，並注意頭、尾架的軸線偏差不大於±1.5。安裝時還應注意墊鐵的設置，應根據規范要求，將墊鐵設於主要承重位置，每個連接螺栓兩旁應放置一對墊鐵，斜墊鐵要成對設置，墊鐵的數量不超過5塊，放置墊鐵時要把較薄的墊鐵放在較厚的中間，調整結束後還應將墊鐵焊牢，螺栓收緊。
4、滾筒及托輥：
滾筒及托輥安裝時應檢查其軸承部位轉動情況，如有轉動不靈活的應及時修理或調換。傳動滾筒及改向滾筒在調試時還需要調整位置，其螺栓的擰緊力矩為終擰力矩的75～80%。
5、機組安裝：
機組安裝應符合《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》（GB50231-98）及相關國家規范的要求。其機組中心線偏差為0.02mm，聯軸器的徑向誤差為0.05mm,端面跳動值為0.02mm，半聯軸器間的間隙為3～5mm。還應保證機組的水平度和墊鐵的使用符合規范要求。
6、拉皮帶：
由廠家或專業人士負責。
7、加油、調試：
加油時做加油記錄，根據減速器型號添加合適的機械油或齒輪油，加油數量為到指示位置即可；皮帶機各軸承座位置添加黃油（鋰基潤滑脂）。調試時應在皮帶機頭、尾及中間位置分別設置人員，工作人員要注意皮帶機運轉是否正常，若遇故障或嚴重跑偏應立即停止運轉。
試運轉時應先採取點動，當電動正常時再連動調試。皮帶機跑偏後工作人員應根據經驗對相關的部位進行調節，在多次調節後保證皮帶機的運轉正常。
工作人員還應當使用對講機或吹哨子保持聯系，要時刻注意機器及人員（自身和他人）的安全，嚴禁違章操作。調試時檢查電機、減速機及各軸承位置的溫度情況，用聽診器檢查減速機的噪音並做好調試記錄。

F. 鑄鐵皮帶輪能焊接嗎

當然可以焊接，可以冷焊工藝施焊，嚴格按照WE777的特種鑄鐵焊條的使用規范去操作,適合全方位冷焊工藝焊接，可以焊接幾乎所有的鑄鐵母材 ，並且很容易實現鑄鐵與碳鋼的異種焊接，解決如基體斷裂、裂紋、磨損、補洞的缺陷，焊接後完全可以進行機械加工，很多場合應用在引擎殼體、汽缸蓋、機器基座、鑄造齒輪的輪齒等各類鑄鐵件。
WE777特種鑄鐵焊條的技術參數
抗拉強度：≥70,000 PSI (≥482牛頓/平方毫米)屈服強度：一般62,000 (≥427牛頓/平方毫米)
硬度（HB）：185HB
與母材顏色搭配：相似電源選擇：交直流兩用，直流時直流反接

G. 大傾角皮帶輸送機採用什麼樣的結構

鞏義義利機械解讀：大傾角皮帶輸送機是一種採用大角度進行垂直輸送的設備。

在大傾角皮帶輸送機中，它的輸送量較大，並且佔地面積小，維護起來也更加的簡單，而大傾角皮帶輸送機的適用性更強，可以對粉狀以及塊狀物料的輸送。同時大傾角皮帶輸送機的清潔效果更高，運行更加穩定，較低的噪音不會對環境造成污染。

大傾角皮帶輸送機採用全封閉式結構（包括落料斗），輸送爐渣時不導致飛灰對環境的影響。其整個機身均為鋼板整體折彎的愎板式結構，採用螺栓連接替代了焊接。機架牆板（包括下水平段支架，凹弧段支架及上水平段支架）全部採用鋼板整體折彎製成，保證了輸送機整體的剛性，且不需要珩架和輔助支撐架，同時作為封閉式結構的一部分，外形簡潔美觀大方；左右牆板上的安裝孔採用配對組合鑽孔加工工藝以保證安裝精度。

大傾角皮帶輸送機在進行焊接後，然後再進行銑削和組合鑽孔加工，消除焊接變形，確保安裝精度，並使托輥間達到最佳平行度，保證皮帶不跑偏，提高皮帶使用壽命；機架之間靠連接板通過螺栓連接，不僅避免了焊接變形，而且現場安裝迅速，對安裝工人技術要求不高。此外，由於機架牆板為鋼板折彎件，很容易加裝防塵底板和防塵蓋板形成全封閉結構，進行環保生產。

H. 皮帶機滾筒

皮帶機滾筒--皮帶機滾筒，安徽滁州驅動滾筒的好廠 皮帶機驅動滾筒，
皮帶機滾筒，皮帶機驅動滾筒，驅動滾筒的好廠家安徽滁州膠輥廠專業生產T皮帶機傳動滾筒//鑄膠滾筒以質量求生存，以創新求發展，企業規模不斷壯大，設備不斷升級改造，我們將以優良的品質展現給大家！
傳動滾筒廣泛應用於礦山、冶金、化工、煤炭、建材、電力、糧食及交通運輸等部門。 滾筒組分傳動滾筒組和改向滾筒組，傳動滾筒是傳遞動力的主要件，滾筒組有光面、膠面，膠面形狀又可分成光面膠，人字膠及菱形膠，傳動滾筒以適應不同工藝需求。傳動滾筒分成光面膠和光鋼面兩種滾筒按結構形式分為輕型、中型和重型系列。所有傳動滾筒採用整件式軸承座，潤滑脂潤滑。滾筒軸材料採用45鋼，軸承座有鑄鐵件鑄鋼件，筒體採用焊接件。滾筒結構合理，選型方便，性能可靠，使用壽命長。傳動滾筒正常使用條件下可達5~10年免維護。
傳動滾筒根據承載能力分輕、中、重三種形式，傳動滾筒同一種滾筒同時又有幾種不同的軸徑和中心跨距供選用;傳動滾筒的滾筒表面有光鋼面、人字型及菱形花紋橡膠覆面。傳動滾筒人字型花紋膠面摩擦系數大、排水性好，但有方向性，傳動滾筒安裝時人字尖應與輸送帶運行方向一致。雙向運行的輸送機要採用菱形花紋，用於重要場合時傳動滾筒一定要選用硫化橡膠覆面；傳動滾筒用於阻燃、隔爆場合應採用響應防爆措施，軸承座分為整體式和分割式，並全部採用油杯，利於潤滑脂潤滑
網路搜索：滁州膠輥

I. 有沒有關於皮帶機滾筒包膠國家標准和行業標准！

滾筒包膠主要有三種包膠方式，即傳統的熱硫化滾筒包膠、瓦殼式滾筒包膠以及新型的冷硫化滾筒包膠。熱硫化包膠方式熱硫化包膠的工藝是將滾筒全部拆解完畢，將筒皮在車床削約2-3mm深的螺紋溝槽，塗刷兩層粘接劑（鐵性粘接劑、橡膠粘接劑），然後將生膠板壓實在滾筒筒皮上，入硫化蒸汽爐加熱180℃硫化，硫化完成出爐後上車床削包膠花紋，然後才可以組裝軸、緊定套、軸承座等。一般這種工藝工期較長，而且經過硫化罐的熱硫化處理工期較長，也容易出現問題，放入硫磺的劑量也影響到膠板的質量，且不能現場處理，相對來說需要耗費大量的人力物力。瓦殼式包膠方式瓦殼包膠通常分為壓條式瓦殼包膠、螺栓連接式瓦殼包膠。瓦殼式包膠由瓦殼式膠板以及壓條構成，壓條在安裝時焊接在滾筒上並壓緊瓦殼式膠板。相對來說對滾筒表面有一定的傷害，且容易與空氣水分發生反應，發生生銹等現象的發生。冷硫化包膠方式冷硫化包膠工藝是將滾筒筒皮用角磨機除銹，塗刷膠板廠家生產的塗刷粘接劑，如常用的冷粘膠水，sk313，之後將軋製成型的膠板直接粘接在滾筒表面，包膠過程中不必將滾筒拆卸，可現場進行包膠處理，且即修即用，相對來說，在節省人力物力的同時，提高了滾筒包膠的效率，間接降低了企業的施工成本，這也是冷硫化滾筒包膠方式越來越普及的原因。綜上來看，這三種方式各有其優缺點，不過從施工效率以及成本來看，新型冷包膠方式更為可取。